Экструзионная линия для производства изделий из полиэтилена, 2010 г.

Экструзионная линия по производству полиолефиновых труб

Состав линии

  • Автоматический вакуумный загрузчик
  • Сушилка
  • Экструдер одношнековый SJ150*33, SJ30*25
  • Ванна калибровочная вакуумная
  • Ванна охлаждения
  • Тянущее устройство
  • Отрезное устройство
  • Приемное устройство
  • Бухтонамоточное устройство
  • Устройство формования

Основные технические характеристики

  • Перерабатываемый материал: гранулированные полиолефины РЕ100
  • Диаметр выпускаемых труб: 250-630 мм.
  • Скорость линии: 0,5-6 м/мин
  • Масса: 26 т
  • Потребление воздуха: 0,6 м3/мин
  • Давление: 0,2-0,75 МПа
  • Потребление электроэнергии: 380В/3 фазы/50Гц
  • Потребление воды: 0,6 м3/мин
  • Установленная мощность: 280кВт
  • Потребление энергии: 230кВт
  • Габаритные размеры: 38м х 2,2м х 2,5м
  • Производительность: экструдер SJ150*33 — 500-600кг/ч; экструдер SJ30*25 — 8-12кг/ч

Описание технологического процесса

Сушка сырья производится для уменьшения остаточной влажности в целях получения качественной продукции. Подача сырья в сушилку производится автоматическим вакуумным загрузчиком.

Получение трубной заготовки из гранулята осуществляется в экструдере, основным рабочим органом которого является шнек, вращающийся в неподвижном обогреваемом цилиндре.

Глубина витков шнека в направлении движения сырья уменьшается. Благодаря взаимодействию рабочей винтовой поверхности и рабочей поверхности цилиндра с поступающим гранулятом, последний продвигается по винтовому каналу в направлении зоны сжатия. По мере продвижения вдоль цилиндра материал прогревается. В зоне сжатия происходит его плавление и пластикация, а в последующей зоне дозирования обеспечивается гомогенизация и равномерная подача расплава в инструмент экструзионной установки.

Обогрев экструдера производится при помощи электронагревательных элементов. Цилиндр и инструмент разделены на несколько тепловых зон с самостоятельной автоматической регулировкой температуры каждой зоны. Для замера температуры используются термопары, установленные в стенке цилиндра и инструмента.

Для предотвращения перегревов массы, цилиндр экструдера охлаждают при помощи воздуха и воды. Регулировка охлаждения цилиндра осуществляется автоматически посредством приборов тепловой автоматики.

Формирование трубы происходит в инструменте экструдера. Гомогенный расплав полиэтилена нагнетается в инструмент, обтекает торпеду, продавливается в сплошной поток в кольцевом зазоре между мундштуком и дорном.

Горячая трубная заготовка непрерывно выдавливается из кольцевой щели инструмента и поступает в калибрующее устройство.

Для калибрования труб используется вакуумное калибрующее устройство. Оно представляет собой ванну со встраиваемым набором калибрующих насадок. Ванна заполнена водой и соединена с водоструйным насосом. Разность давлений в полости трубы и в полости ванны обеспечивает прижатие наружной поверхности заготовки к поверхности калибрующей насадки, при этом обеспечивается интенсивное охлаждение поверхности заготовки непосредственно водой.

Основное назначение калибрующего устройства – образование на поверхности заготовки охлажденного, затвердевшего слоя, который к моменту выхода заготовки из калибрующего устройства обеспечивает сохранение трубой необходимой формы и размеров.

Калибрующая насадка представляет собой бронзовый цилиндр, внутренняя (рабочая) поверхность которой по размерам и конфигурации соответствует (с учетом усадочных явлений) оформляемой трубе.

Горячая труба на выходе из калибрующей ванны поступает в охлаждающую ванну, где происходит окончательное ее охлаждение и формирование структуры материала, что обеспечивает физико-механические свойства.

Отвод трубы производится при помощи специально предназначенного для этого тянущего устройства гусеничного типа, которое обеспечивает отвод трубы с постоянной скоростью. От равномерности движения тянущих органов зависит стабильность геометрических размеров труб.

За тянущим устройством устанавливаются отрезное, приемное и намоточное устройства. Резка трубы на отрезки заданной длины осуществляется ножом. Во время резки трубы нож перемещается вместе с ней, не нарушая непрерывности процесса. Отрезанная труба попадает в приемное устройство, а затем автоматически сбрасывается в накопитель.

Если выпуск продукции осуществляется бухтами, то труба поступает на бухтонамоточное устройство. Намотка трубы в бухты выполняется на барабане специального намоточного устройства. Скорость намотки плавно регулируется в широких пределах.

Для придания торцам трубы формы, отличной от цилиндрической, используется устройство формования, представляющее собой нагреваемую болванку необходимой формы. В этом устройстве происходит нагрев торца трубы и придание ему требуемой формы.

b_commander

Оставить отклик

Ваш адрес эл.почты не будет опубликован.